(1) เลือกสูตร: หัวใจสำคัญของประสิทธิภาพของผ้าเบรกคือสูตร สูตรที่ดีและการควบคุมกระบวนการที่มีประสิทธิภาพสามารถบรรลุประสิทธิภาพที่มั่นคงและผลิตภัณฑ์ที่มีประสิทธิภาพสูง สองประเด็นนี้เป็นมาตรฐานที่โรงงานรถยนต์สามารถตัดสินได้ว่าสินค้ามีคุณสมบัติตรงตามโรงงานเดิมหรือไม่
(2) ส่วนผสม วัสดุผสม: วัตถุดิบจะถูกวัดโดยระบบการแบทช์อัตโนมัติของคอมพิวเตอร์ตามสัดส่วนที่กำหนดโดยสูตร แล้วเทลงในเครื่องผสมเพื่อคนให้เข้ากันจนเป็นเนื้อเดียวกัน โรงงานขนาดเล็กจำนวนมากไม่มีระบบแบทช์อัตโนมัติ แต่ใช้วิธีการแบบแมนนวล จากมุมมองของการจัดการคุณภาพ มีความเป็นไปได้ที่จะเกิดความล้มเหลวโดยประดิษฐ์ และเมื่อล้มเหลว ก็จะเป็นกลุ่มใหญ่
(3) การขจัดคราบน้ำมันของ backing ที่เป็นเหล็ก: backing ที่เป็นเหล็กจะมีความมันในระหว่างขั้นตอนการทำให้ว่างเปล่า และทำความสะอาดด้วยน้ำร้อนหรือคลื่นอัลตราโซนิกด้วยสารทำความสะอาด ว่ามาตรฐานสะอาดสามารถทดสอบโดยวิธีการจุ่มน้ำได้หรือไม่ จำเป็นต้องมีการตรวจสอบสามครั้งต่อกะและบันทึก
(4) การกำจัดสนิมของแผ่นหลังเหล็ก: แผ่นหลังเหล็กที่ทำความสะอาดและขจัดคราบไขมันถูกวางไว้ในเครื่องพ่นทรายแบบรางเพื่อขจัดทรายและขจัดสนิมบนพื้นผิวด้านหลังของเหล็ก
(5) การติดกาวของแผ่นรองหลังเหล็ก: ฉีดพ่นหรือรีดชั้นกาวเทอร์โมเซตติงที่ด้านข้างของแผ่นรองเหล็กและวัสดุเสียดสีอย่างสม่ำเสมอเพื่อยึดวัสดุเสียดทานและแผ่นรองแข็งในกระบวนการหลอมโลหะที่ตามมาอย่างแน่นหนา ด้วยกัน. กระบวนการนี้เป็นโหนดควบคุมหลักในกระบวนการผลิต และความหนาและความสม่ำเสมอของกาวต้องได้รับการทดสอบและบันทึกสำหรับแต่ละกะ เนื่องจากการสูญเสียการควบคุมกระบวนการอาจเกิดจากการปล่อยผลิตภัณฑ์ส่งผลให้เกิดอุบัติเหตุทางจราจร
(6) การกดร้อน: ในปัจจุบัน กระบวนการกดร้อนที่ดีขึ้นของผ้าเบรกดิสก์ใช้วิธีการขึ้นรูปหนึ่ง-นั่นคือ ส่วนผสมจะถูกเทลงในโพรง ปรับระดับ แล้วเหล็กกลับเป็น วางในแม่พิมพ์และตำแหน่ง กดโดยอัตโนมัติโดยกดที่เวลาและอุณหภูมิที่กำหนด กระบวนการนี้มักจะ-ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดในกระบวนการผลิตผ้าเบรก อุณหภูมิ ความดัน และกระบวนการคือสามประเด็นหลักของกระบวนการ ในกระบวนการควบคุมคุณภาพรายวัน องค์ประกอบทั้งสามนี้ต้องได้รับการตรวจสอบและบันทึกตามเวลาจริง ผู้ผลิตบางรายใช้กระบวนการขึ้นรูปแบบทุติยภูมิ ซึ่งขั้นแรกให้กดส่วนผสมลงในแท่งเย็น แล้วจึงหลอมโลหะให้เป็นแผ่นวัลคาไนซ์ กระบวนการนี้มีข้อเสียเปรียบอย่างมาก กล่าวคือ ความหนาของผลิตภัณฑ์ถูกกำหนดโดยความหนาของแผ่นวัลคาไนซ์ ไม่ว่าคุณจะลงทุนมากหรือน้อย ความหนาของผลิตภัณฑ์ก็เท่าเดิม แต่ความหนาแน่นต่างกันมาก ซึ่งนำไปสู่ผลิตภัณฑ์ ประสิทธิภาพแตกต่างกันอย่างมาก
(7) การอบชุบด้วยความร้อน: วัตถุประสงค์ของการอบชุบด้วยความร้อนคือการรักษาผลิตภัณฑ์ในเตาเผาให้สมบูรณ์ตามข้อกำหนดด้านอุณหภูมิของกระบวนการ คุณสมบัติทางกายภาพของส่วนประกอบต่างๆ ของผ้าเบรกหลังการอบชุบด้วยความร้อนมักจะมีเสถียรภาพ กระบวนการนี้ยังเป็นจุดสำคัญของการควบคุมคุณภาพ ข้อกำหนดของเตาบำบัดความร้อนจะต้องควบคุมอุณหภูมิอัตโนมัติ อุณหภูมิสม่ำเสมอในเตาเผา และข้อมูลกระบวนการบำบัดความร้อนทั้งหมดต้องตรวจสอบย้อนกลับได้
(8) การประมวลผลรูปร่าง: กำหนดลักษณะการเสียดสีและการสึกหรอของผ้าเบรกที่ได้จากกระบวนการข้างต้นแล้ว ภายหลังการบด การขึ้นรูปแบบสเปรย์ และการบรรจุหีบห่อจะเปลี่ยนเพียงรูปลักษณ์เท่านั้น และโดยพื้นฐานแล้วไม่สามารถเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติทางกายภาพของพวกมันได้ อย่างไรก็ตาม มีกระบวนการสองประเภทที่ต้องอธิบาย: ขั้นแรก การกัดร่อง การลบมุม และการปิดเสียง ความตั้งใจดั้งเดิมคือเมื่อติดตั้งเครื่องยนต์หลักในโรงงาน เมื่อประสิทธิภาพการทำงานตรงตามข้อกำหนดแต่เสียงไม่เหมาะ ผู้ออกแบบจะทำการร่องและลบมุม หรือวิธีการปิดเสียงฟิล์มเสียงเปลี่ยนความถี่ธรรมชาติของผ้าเบรกเพื่อลดเสียงรบกวน ประการที่สองคือกระบวนการระเหยพื้นผิว ซึ่งส่วนใหญ่ใช้กับผลิตภัณฑ์สูตรเซรามิก ในฐานะผู้บริโภค พื้นผิวของวัสดุเสียดทานของผลิตภัณฑ์เซรามิกไหม้ วิธีการคือ ระเหยพื้นผิวของวัสดุเสียดสีที่ 600~800 องศาก่อนออกจากโรงงาน สารอินทรีย์บนพื้นผิวจะสลายตัวอย่างรวดเร็วและกลายเป็นแก๊สเพื่อป้องกันการสลายตัวจากความร้อนและการเกิดเบาะลมเมื่อเหยียบเท้าแรก และผลิตภัณฑ์สามารถรวมเข้ากับแผ่นดิสก์ได้อย่างรวดเร็วเพื่อให้แน่ใจว่ามีผลการเบรก โดยทั่วไปความหนาของชั้นระเหยคือ 0.3 ถึง 1 มม.
