การวิเคราะห์การขึ้นรูปเปลือกคลัตช์

การวิเคราะห์การขึ้นรูปเปลือกคลัตช์

ความต้านทานแรงดึง มากกว่าหรือเท่ากับ 270MPa โดยมีขนาดมุมด้านในเท่ากับ R7 มม. ชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปเป็นของการปั๊มที่มีความแข็งแรงสูง และพื้นที่การขึ้นรูปมีขนาดใหญ่ ต้องใช้เครื่องอัดขนาดใหญ่ และข้อกำหนดกระบวนการปั๊มสูง คลัตช์เป็นส่วนหนึ่งของระบบขับเคลื่อนของยานพาหนะที่มีข้อกำหนดด้านขนาดการประกอบและขนาดโครงสร้างที่สูง เป็นการปั๊มที่มีความแม่นยำสูง โดยมีรูปร่างของชิ้นส่วนในระดับแนวแกน < 1 มม. ความทนทานต่อตำแหน่งของรูประกอบสัมพันธ์กับขนาดของรูตรงกลางน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.5 มม. และความทนทานต่อมุมตามเส้นรอบวง ± 20'.

2. การวิเคราะห์และออกแบบกระบวนการปั๊มเปลือกคลัตช์

ผ่านการวิเคราะห์ชิ้นส่วนและการกำหนดกระบวนการขึ้นรูป โดยหลักๆ คือการกด การวาด และการพับสามกระบวนการ รูปแบบการวิเคราะห์กระบวนการจะถูกแยกย่อยและคำนวณ ประการแรก การคำนวณกระบวนการจะง่ายขึ้นในรูปแบบของการวาดลึกโดยรวม แยกชิ้นส่วนออกเป็น 2 หน่วย A และ B ที่แตกต่างกันเพื่อการคำนวณตามลำดับ

การวิเคราะห์กระบวนการขึ้นรูปปั๊มขึ้นรูป

(1) วิเคราะห์และคำนวณขนาดว่าง ขนาดทั้งหมดของชิ้นส่วนการวาดภาพคำนวณตามเส้นกลางของความหนาของวัสดุ ดังแสดงในรูปที่ 5 เส้นผ่านศูนย์กลาง d1 คือ ϕ 401 มม. เส้นผ่านศูนย์กลาง d2 คือ ϕ473 มม. โดยใช้ขนาดสูงสุด ขนาดการวาด h1 ของขั้นแรกคือ 33.5 มม. และขนาดการจับเจ่า h2 ของขั้นที่สองคือ 43.5 มม.

ส่วน A ขนาดโครงสร้าง

การคำนวณขนาดชิ้นส่วน A: ค่าอ้างอิงทางทฤษฎี DAγ599.8มม. สามารถหาได้โดยใช้สูตร DA2=d2 +4 (d1×h1+d2×h2) หลังจากทดลองผลิตจริงแล้ว จะพบว่าเส้นผ่านศูนย์กลาง DA อยู่ที่ 566 มม. ซึ่งน้อยกว่าค่าการคำนวณทางทฤษฎี ส่วนจับเจ่าของ h2= 43.5 มม. สามารถคำนวณได้ตามค่าการวาดโดยประมาณ ในกระบวนการคำนวณ เส้นผ่านศูนย์กลางว่างคือ DA=590มม. การคำนวณขนาดของชิ้นส่วน B: ตามโครงสร้างขนาดชิ้นส่วน R=r ดังแสดงในรูปที่ 6 เส้นผ่านศูนย์กลางว่างของชิ้นส่วน B: ใช้สูตร DB2=d2 +4× d1 ×H-3.44r×d1 โดยที่ H= 23.5 มม. สามารถรับค่าอ้างอิงทางทฤษฎี DBγ 503.6 มม. หลังจากการผลิตทดลองจริง จะมีการพิจารณาว่า DB เส้นผ่านศูนย์กลางเปล่าคือ 566 มม. และเส้นผ่านศูนย์กลางเปล่า DB= 500มม. ในกระบวนการคำนวณ

ขนาดโครงสร้างส่วน B

ตามขนาดโครงสร้างของส่วน A และส่วน B ขนาดว่างจะถูกกำหนดเบื้องต้นผ่านการคำนวณแบบรวม และขนาดจริงจะได้รับการตรวจสอบโดยการคำนวณหลังการผลิตทดลอง เมื่อพิจารณาถึงทิศทางของเส้นใยวัสดุของแผ่นเมื่อทำการตัดและจัดเรียง จึงได้ออกแบบเค้าโครงแผ่นตัดที่ประหยัดและขนาดเค้าโครงแผ่นที่ 535 มม. × 535 มม.

ขนาดเค้าโครงแผ่นงาน

(2) การวิเคราะห์โครงร่างกระบวนการวาดลึก ชิ้นส่วนเป็นชิ้นส่วนทรงกระบอกที่มีหน้าแปลน ซึ่งเกิดจากการกด การดึง และการจับเจ่า เพื่อให้การคำนวณง่ายขึ้น ส่วนที่กดถือเป็นรูปวาด ในที่นี้ เฉพาะค่าสัมประสิทธิ์การวาดและเวลาการวาดของชิ้นส่วน h1 และ H เท่านั้นที่ถูกคำนวณเพื่อกำหนดจำนวนแม่พิมพ์ กระบวนการคำนวณมีดังนี้:

(1) h1 และ H เป็นขนาดความสูงที่แตกต่างกันในการวาดภาพบนระนาบเริ่มต้นเดียวกัน และสามารถขึ้นรูปได้โดยการวาดรูปครั้งเดียวตามประสบการณ์การผลิตชิ้นส่วนปั๊มที่คล้ายกัน

② มุมโค้งมนด้านในลึก R7 มม. (ความหนาของวัสดุ 7 มม.)

3 ความหนาสัมพัทธ์ของวัสดุ: 100t/D=100×7/500=1.4; ลำดับการวาด m=(d + 2t)/d=(394 + 2 × 7)/480=408/480=0.85 โดยที่ ความหนา =7 มม.; ฐานข้อมูล=500 มม.;

④ จากการคำนวณความหนาของวัสดุและค่าสัมประสิทธิ์การวาด จะกำหนดว่าสามารถสร้างรูปวาดได้เพียงครั้งเดียว และปรากฏการณ์การจีบจะไม่เกิดขึ้นเมื่อใช้ตัวยึด

⑤ แรงในการดึงของวงแหวนตัวจับคำนวณตามสูตร F การวาด =πdtRmK1 โดยที่ d คือเส้นผ่านศูนย์กลางของส่วนการวาด (เส้นกึ่งกลาง) และ 394+7=401 มม. t คือความหนาของวัสดุ 7 มม. Rm คือความต้านทานแรงดึงของวัสดุซึ่งก็คือ 270 MPa K1 คือสัมประสิทธิ์ใช้เวลา 1.1; สามารถคำนวณได้ดังนี้: F =3.14×401×7×270×1.1= 2 617 752.06N;

⑥ แรงจับเจ่าคำนวณโดยสูตร F จับเจ่า =0.7KBt2Rm/R+t คำนวณตามแรงดัดงอรูปตัวยู โดยที่ K คือปัจจัยด้านความปลอดภัย ใช้เวลา 1.3 B คือความกว้างของหน้าแปลน ซึ่งคำนวณได้ประมาณ 1 350 มม. Rm คือความต้านทานแรงดึงของวัสดุ 270 MPa; t คือความหนาของวัสดุ 7 มม. R คือมุมมนด้านใน ระยะ 7 มม. ผลการคำนวณมีดังนี้: F=0.7×1.3×1350 × 49 × 270/14=1160 932.5N; ⑦ ตั้งค่า F รวม =1.2 (F ดึง +F เลี้ยว) =1.2×3 778 684.56 N=4 534 421.472 N นั่นคือ F รวม > { {29}} กิโลนิวตัน;